CONTOH LAPORAN KUNJUNGAN INDUSTRI

LAPORAN HASIL OBSERVASI KUNJUNGAN

PT. PRIMATEXCO INDONESIA dan PT. PISMA PUTRA TEXTILE

DI SUSUN OLEH :

1.    Ina fatmawati  (10)

2.    Rindi nina anggraini 

   Puji dan syukur kami ucapkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat serta hidayah-Nya, sehingga penyusunan Laporan Kunjungan Industri Di PT PRIMATEXCO INDONESIA Dan PT PISMA PUTRA TEXTILE ini dapat terselesaikan dengan baik tanpa kendala. Adapun penyusunan Laporan Kunjungan Industri ini berdasarkan data-data yang diperoleh selama melakukan Kunjungan Industri, buku – buku pedoman, serta data-data dan keterangan dari pembimbing. Kami menyadari bahwa dalam penyusunan Laporan Kunjungan Industri ini tidak lepas dari dukungan berbagai pihak, oleh karena itu pada kesempatan ini kami menyampaikan ucapan terima kasih kepada:

1.     Ibu Nur alimah . selaku kepala sekolah yang telah memberikan kesempatan kepada kami untuk melaksanakan Kunjungan Industri

 2.     Bapak Agung S.Pd selaku waka kesiswaan pembimbing

                          lapanganKunjungan Industri ke Batang dan pekalongan telah                 membimbing kami selama berada disana.

3.     Ibu istinharoh. selaku ketua  jurusan TPSB

5.     Pihak-pihak yang tidak dapat kami sebutkan , terima kasih atas bantuan dan do’a restu yang berhubungan dengan kegiatan Kunjungan Industri.

          Akhirnya, kami menyadari bahwa dalam penyusunan laporan kunjungan industri masih banyak kekurangan. Karena keterbatasan pengetahuan dan kemampuan, untuk itu kritik dan saran yang membangun dari pembaca sangat diharapkan demi kesempurnaan Laporan Praktik Industri ini. Demikian kata pengantar ini kami buat, semoga dapat bermanfaat, khususnya bagi diri pribadi kami sendiri dan pembaca pada umumnya.

Semarang , 17 januari 2017

Penyusun

DAFTAR ISI

BAB I

Pendahuluan

·         LATAR BELAKANG

a.    PT PRIMATEXCO INDONESIA  . . . .  . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

b.    PT PISMA PUTRA  TEXTILE . . . . . . .  . . . . . . . .. .  . . . . .  .  .   .. .. . . .. .. . . . . . .  . . . . . . . . . . . . .

BAB II

·         PROSES PRODUKSI

·         BAHAN BAKU

a.    PT PRIMATEXCO INDONESIA

b.    PT PISMA PUTRA TEXTILE

·         PROSES

a.    PT PRIMATEXCO INDONESIA

b.    PT PISMA PUTRA TEXTILE

·         BAHAN JADI

a.    PT PRIMATEXCO INDONESIA

b.    PT PISMA PUTRA TEXTILE

BAB III

PENUTUP

BAB IV

DAFTAR PUSTAKA

PENDAHULUAN

LATAR BELAKANG  

·         PT PISMA PUTRA TEXTILE

Penyusun PT. PISMA PUTRA TEKSTIL terhubung dengan PT. Pismatex TEKSTIL INDUSTRI sebuah perusahaan tekstil yang didirikan pada tahun 1974 oleh almarhum Ghozi Salim sebagai perusahaan perorangan yang memproduksi sarung dengan GAJAH DUDUK sebagai tanda merek. Maka statusnya diubah menjadi Co Ltd dengan akte notaris No. 1 Tanggal 1 Maret 1994 Notaris Soepirman Soetarman, SH Pekalongan. Mengingat kebutuhan bahan dengan kuantitas dan kualitas yang selalu meningkat dan harga yang kompetitif, manajemen mulai berpikir untuk membangun pabrik pabrik pemintalan untuk memasok barang ke PT. PISMATEX INDUSTRI TEKSTIL.

Pembentukan pabrik pemintalan ini, dari mengatur penempatan ke proses konstruksi dimulai sejak tahun 1994. Namun dengan beberapa pertimbangan, pembangunan proyek baru dimulai pada tahun 1997. Secara resmi dinyatakan (Soepirman Soetarman, sertifikat SH No. 35 Tanggal 14 Juni 1994) pada 26 Februari 2000 oleh Menteri dalam Negeri Indonesia, Mr. Soerjadi Soedirdja kembali hadir Presiden Indonesia, Bapak Abdurrahman Wahid.

PT. PISMA PUTRA TEKSTIL beralamat di Jl. Raya Pait Km. 10 Pekalongan 51155, Jawa Tengah, Indonesia mulai dengan kapasitas 30.000 mata pintal untuk berputar. Sekarang PT. PISMA PUTRA TEKSTIL berjalan dengan total kapasitas 104320 mata pintal dengan kapasitas produksi 10.500 Bales per bulan.

PT. PISMA PUTRA TEKSTIL menjual produksi PT. PISMATEX TEKSTIL INDUSTRI dan beberapa pabrik di Pasar Lokal Indonesia secara rutin. Produk ini juga diekspor ke berbagai negara di dunia dan kualitas yang baik disetujui di pasar internasional. Dari total produksi 40% memasok ke PT. PISMATEX TEKSTIL INDUSTRI, 20% untuk pasar lokal, 40% untuk ekspor.

Visi dan Misi PT Pisma Putra Textile

Visi :

Menjadi Indrustri Spinning Terbaik di Jawa Tengah.

Misi

    Memberikan layanan terbaik dan profesional untuk memenuhi kepuasan pelanggan.

    Menciptakan dan mengembangkan produk-produk inovatif dan berkualitas dengan harga bersaing.

    Menghasilkan laba yang dapat mendukung pengembangan usaha.

    Bermitra dengan stakeholder (Karyawan, Pelanggan, Masyarakat, dan Pemegang Saham) untuk mewujudkan kesejahteraan bersama yang lebih baik.

A.  Sejarah Singkat Berdirinya PT. PRIMATEXCO INDONESIA

Pada zaman pendudukan Belanda, sentra-sentra produksi Batik di Indonesia (Pekalongan, Yogyakarta, Solo, Tasikmalaya, Cirebon, Ponorogo, dll) mendapatpasokan bahan baku produksi, seperti kain dan obat-obatan (termasuk lilin) dari para pengusaha (mayoritas etnis Cina) yang bekerja sama dengan Pemerintahan Belanda. Akan tetapi, hal ini mengakibatkan para pengusaha memainkan harga sesuai keinginan mereka, sehingga merugikan perajin-perajin batik di Indonesia.

Akhirnya, para perajin sepakat untuk mendirikan koperasi batik yang kemudian tergabung dalam GKBI ( Gabungan Koperasi Batik Indonesia ). GKBI ingin menyediakan bahan baku produksi sendiri, tanpa mengandalkan bantuan para penguasa ataupun impor dari luar negeri. GKBI mulai mendirikan perusahaan tekstil di Medari, Sleman, Yogyakarta.Kemudian diikuti Primatexco di daerah Batang.

PT. Primatexco Indonesia merupakan suatu perusahaan tekstil dengan status Join V`enture atau kerja sama antar negara, yang memproduksi kain mori untuk bahan baku batik. Perusahaan ini resmi didirikan pada tanggal 1 Juni 1971berdasarkan Akte Notaris Raden Soerojo, Wongsowidjojo, SH. No. 1 Tanggal 1  Juni 1971yang telah dimuat dalam tambahan Berita Negara RI Tanggal 24 Desember 1971 No. 103. Pendirian dilakukan setelah ada persetujuan dari Presiden Republik Indonesia saat itu dengan No. B 28/Pres/2/71 serta surat keputusan Menteri Perindustrian Republik Indonesia No. 155/M/SK//IV/71 tertanggal 2 April 1971. Nomor Ijin Usaha Tekstil PT. Primatexco Indonesia yang pertama bernomor 596/DJAI/IUT-II/PMA/XII/1987 tanggal.5 Desember 1987, sedangkan yang terakhir bernomor 53/T/INDUSTRI/1996 tanggal 3 September 1996, beralamat di Sambong Kabupaten Batang, Jawa Tengah.

B.  Identitas Perusahaan

1.         Nama Perusahaan

PT Primatexco Indonesia

2.        Pemegang Saham

Untuk pemegang saham dan investasi sekarang ini, PT. Primatexco Indonesia tetap menjadi perusahaan PMA dengan komposisi kepemilikan saham 51% untuk pemegang saham lokal PT. GKBI Investment, sisanya dimiliki oleh perusahaan Jepang, yaitu Daiwabo Co. Ltd (37,05%) dan Sojitz Coorporation (11,95%).

3.         Presiden Direktur

Satoshi Otshuka

4.        Alamat Perusahaan

PT Primatexco Indonesia beralamat di Jl. Jenderal Urip Sumoharjo, Sambong, Batang

8.        Visi dan Misi Perusahaan

a.    Visi Perusahaan

“Menjadi pabrik tekstil terbaik di dunia dan terpanjang usianya.”

b.    Misi Perusahaan

1)      Memproduksi tekstil bernilai tinggi untuk pasaran internasional dan menunjang pembangunan Indonesia, meningkatkan persahabatan yang harmonis bangsa Indonesia dan Jepang.

2)      Memberikan kepuasan kepada pemegang saham

3)      Memberikan kepuasan kepada pelanggan

4)      Memberikan kepuasan kepada pemerintah

5)      Memberikan kesejahteraan kepada karyawan

6)      Memberikan manfaat kepada masyarakat lingkungan perusahaan

9.         Personalia

BAB II

PROSES PRODUKSI

Skema Proses Produksi

1. Blowroom

Merupakan proses pertama dalam pembuatan benang. Di area blowing, mesin LAKSHMI, TRUTZSCHLER bekerja secara otomatis membuka dan mengambil gumpalan serat kapas dari 25 hingga 30 bale bahan baku. Untuk pembuatan benag TR, pada proses ini juga terjadi pencampuran antara serat polyester dengan serat rayon dan terjadi pembersihan / pemisahan serat dengan kotoran yang ada diserat. Blendomat akan menghasilkan pencampuran serat yang rata. Setelah itu serat-serat yang telah tercampur menuju ruang carding.

---

2. Carding

Dari ruang blowing, gumpalan serat yang telah dibuika, diubah menjadi bentuk memanjang disebut sliver carding dengan mesin LAKSHMI, TRUTZSCHLER. Dan untuk pertama kalinya terjadi pelurusan, peregangan serta, serta terjadi pemisahan serta pendek dengan serat panjang. Tujuan pemisahan tersebut untuk menjaga ahar kekuatan benang sesuai dengan yang diharapkan. mesin carding ini mampu menghasilkan kualitas sliver yang baik dengan nep yang rendah, kapasitas produksinya mencapai 65 kg/jam. Sliver yang telah melewati proses carding tersusun rapi dan can yang secara otomatis pula berganti setelah can penuh. Selanjutnya sliver carding menuju mesin drawing breaker.

---

3. Drawing Breaker

Dari proses carding, sliver carding diubah menjadi sliver drawing breaker, dimana terjadi proses peregangan dan pen-sejajaran. Besarnya perbandingan antara serat dengan panjang sliver drawing breaker ini akan berpengaruh pada nomor benang yang dihasilkan. Mesin RIETER, TOYODA ini dilengkapi dengan auto leveler yang mampu menghasilkan sliver dengan tingkat kerataan yang baik untuk selanjutnya dibawa ke mesin drawing finisher.

---

4. Drawing Finisher

Fungsi proses ini sama dengan fungsi pada drawing breaker. Hasil dari mesin RIETER, TOYODA drawing finisher ini disebut sliver drawing finisher, serat-serat yang ada didalamnya lebih lurus serta sudah terpisah antara serat pendek dan serta panjang. Sama seperti drawing breaker, drawing finisher juga mempunyai auto leveler yang dapat menghasilkan sliver dengan tingkat kerataan baik. Selanjutnya sliver menuju ke mesing roving.

---

5. Speed Frame

Setelah melewati proses drawing finisher, bentuk sliver diubah menjadi memanjang dan lebih kecil, dinamakan roving yang kemudian digulung dalam bobbin roving dengan menggunakan mesin LAKSHMI, TOYODA, HOWA. Roving serat akan mengalami pen-sejajaran dan peregangan kembali. Adapun besarnya perbandingan antara berat dan panjang roving akan berpengaruh pada nomor benang yang akan dihasilkan. Selanjutnya bobbin roving dibawa menuju ke mesin ring spinning.

---

6. Ring Spinning/ Ring Frame

Untuk menjadi benang, roving mengalami proses peregangan, pemberian antihan/ twist dan penggulungan. Benang yang dihasilkan ini digulung pada cop yang dibedakan warnanya. Hal ini dimaksudkan agar tiap jenis nomor benang dapat dibedakan pula, sehingga terhindar dari kekeliruan pada proses selanjutnya. Mesin ring spinning memiliki kapasitas 1008 spindle, dilengkapi dengan automatic droffing yang sudah maksimal gulungannya. Kecepatan penggulungan mesin ini mencapai 15.000-17.000 rotation perminute. Mesin RIETER, ZINSER, HOWA, TOYODA ring spinning dapat menghasilkan kualitas benang yang baik untuk proses knitting (rajut) maupun weaving (tenun). Untuk menghindari berhentinya mesin dalam waktu yang cukup lama, pada mesin ini biasanya ada beberapa petugas yang khusus ditugaskan mengambil hasil proses atau droffing.

---

7. Winding

Mesin LOEPE, MURATA Q-PRO, SAVIO ini digunakan untuk memindahkan gulungan bebang dari cop ke cone sekaligus menghilangkan bagian-bagian benang yang terlalau tebal maupun yang terlalu tipis dalam panjang/berat tertentu dalam cone atau kelos. Cone bisa berupa paper cone atau plastic cone untuk kemudian siap di packing atau masuk ke proses selanjutnya. Mesin winding ini dilengkapi dengan yarn clearer uster quantum dan loepe yang dapat menghasilkan benang dengan kualitas terbaik untuk proses rajut atau tenun.

---

8. Doubling

Setelah proses winding selesai, benang memasuki proses doubling. Doubling berfungsi untuk merangkap benang, disini benang single diubah menjadi benang double dan gulungannya dipindah ke bobbin silinder dengan ukuran yang telah ditentukan. Mesin MURATEC doubling juga dilengkapi dengan yarn clearer yang berfungsi agar tidak terjadi penyimpangan dari jumlah benang yang harus di doubling dan secara otomatis pula berhenti jika benang yang sudah di rangkap kurang dari dua atau lebih.

---

9. TFO (Two for One) Twister

Di area TFO, benang dari mesin OERLIKON, MURATA, LEEWHA doubling diberi antihan/ twist, gulungannya dipindahkan kembali ke cone. Mesin TFO dapat menghasilkan produksi dengan varian twist yang rendah serta ditunjang dengan double winder yang dilengkapi dengan yarn clearer untuk menunjang kualitas produksi yang baik, yang fungsinya agar tidak terjadi penyimpangan dari jumlah benag yang harus di doubling. Benang yang dihasilkan bisa menggunakan paper cone atau plastic cone untuk kemudian siap packing.

---

10. Pengemasan

Setelah seluruh proses selesai, benang dibawa menuju ruang ultra violet, quality control memeriksa kesempurnaan gulungan benang, selanjutnya benang siap dipacking. Benang di kemas kedalam karung atau dus/palet baik benang single yang dihasilkan dari mesin winding atau benang double yang dihasilkan dari mesin TFO. Pada proses ini, benang haruis benar-benar dipisahkan menurut jenis nomornya agar terhindar dari komplain pihak konsumen.

A.    Proses Produksi di PT. Primatexco Indonesia

1. Spinning

a)  PROSES PEMBUATAN BENANG

Proses pembuatan benang ada beberapa cara tergantung pada bahan baku yang diolah, namun pada prinsipnya sama, yaitu membuat untaian serat-serat yang kontinyu dengan diameter dan antihan teetentu.

Cara pembuatan benang yang dilakukan industri kebanyakan adalah serat-serat dari alam ataupun sintetik mengalami :

1)    Pembukaan atau penguraian (Opening)

2)    Pembersihan kotoran (Cleaning)

3)    Penarikan (Drafting)

4)    Pemberihan antihan (Twisting)

5)    Penggulungan (Winding)

b)        PROSES PEMINTALAN

Mula-mula serat mengalami proses pencampuran, pembukaan dan pembersihan di mesin blowing, dan sebagai hasil akhir berupa gulungan lap. Gulungan lap kemudian diolah pada mesin Carding, lap akan mengalami proses pembukaan dan pembersihan lebih lanjut, sehingga menjadi serat-serat individu.

Di samping itu serat-serat yang sangat pendek terpisahkan dari serat-serat yang panjang, dan hasilnya berupa sumbu yang disebut sliver.

Hasil sliver Carding keadaan serat-seratnya masih belum lurus dan belum sejajar satu sama lain serta belum rata. Untuk meluruskan dan mensejajarkan serat-serat serta meratakan slivernya, maka beberapa sliver tersebut dirangkap dan disuapkan ke mesin Drawing. Jumlah rangkapan biasanya antara 6-8 buah sliver.Pelurusan dan pensejajaran serat-serat dilakukan dengan jalan penarikan oleh pasangan-pasangan rol-rol penarik, dan hasilnya berupa sliver yang lebih rata.

Pengerjaan ini dilakukan 2-3 kali (passages) pada mesin Drawing, tergantung pada mutu benang yang diinginkan. Hasil sliver Drawing kemudian dikerjakan padamesin Roving untuk diperkecil diameternya. Untuk memberikan kekuatan pada roving agar dapat digulung pada bobbin, maka pada Roving tersebut diberikan sedikit puntiran (twist).

Akhirnya Roving tersebut dikerjakan pada mesin pintal Ring Spinning hingga menjadi benang melalui proses penarikan dan pemberian puntiran serta digulung pada bobbin. Untuk membuat benang yang bermutu tinggi biasanya sesudah mangalami proses di mesin Carding tidak langsung dikerjakan pada mesin Drawing, tetapi diproses dulu di mesin Combing, dimana serat-serat yang pendek dipisahkan.

Pembuatan atau pemintalan serat dari larutan polimer dapat dilakukan dengan tiga cara yaitu :

1)   Pemintalan Cara Basah (Wet Spinning), larutan polimer didalamnya disemprotkan melalui spinneret kedalam larutan yang dapat memadatkan polimer atau turunan-turunan polimer.

Contohnya : rayon kuproamonuim, rayon viskosa, kasein, polyvenil khlorida, polyvinil alkohol, poliakrionotril.

2.) Pemintalan Cara Kering (Dry Spinning), Pembuatan filamen dilakukan dengan menyuapkan pelarut dari larutan polimer. Pelarut dihilangkan dengan menyuapkannya ke udara atau pada gas-gas yang sesuai biasanya gas inert. Contohnya :poliakrionitril, plivinil khlorida, polivinil asetat, rayon asetat,rayon triasetat.

3.)Pemintalan Cara Lelehan (Melt Spinning), Dilakukan dengan cara menyemprotkan larutan polimer yang diperoleh dari pemanasan serpih polimer, lelehan polimer disuapkan dengan tekanan dengan kecepatan tetap melalui lubang-lubang spinneret, yang pada saat pendinginan akan memadat. Filamen yang keluar akan membentuk satuan benang yang kemudian digulung. Contohnya :nylon dan polyester.

Pada setiap pemintalan diatas akan mengalami proses lanjutan yaitu :

a.  Proses penarikan berfungsi untuk mengatur diameter filamen dan  menaikkan derajat orientasi molekul-molekul polimer dan kristalitas serat.

b.  Pengeringan berfungsi untuk serat dapat digunakan untuk benag pintal dan lainnya

2.    Weaving

Weaving adalah tahap kedua setelah tahap spinning, atau biasa disebut juga tahap penenunan. Adapun rincian prosesnya, yaitu :

a.                    Proses Warping

Proses warping merupakan tahap penggulungan benang dari bentuk cheese menjadi bentuk beam.  Proses  ini  merupakan langkah   pertama dalam proses persiapan. Hal yang terpenting adalah   pensejajaran benang  dalam  bentuk  lapisan, dengan  jarak antar  benang disesuaikan dengan tetal  lusi pada kain yang telah direncanakan. Proses ini diikuti oleh adanya kesamaan tegangan antar benang dan cara peletakan benang pada beam dengan baik.Warping dilakukan dengan memasang benang-benang cheese pada rak sesuai jumlah yang telah direncanakan. Selanjutnya, benang ditarik bersamaan dan digulung pada beam warping sampai mencapai panjang benang maksimal dalam satu beam.

b.         Proses Penganjian (Sizing)

Proses sizing (penganjian) adalah proses pemberian larutan kanji pada benang lusi dengan tujuanuntuk meningkatkan daya tenun,  memeperbaiki rasa rabaan,memeperbaiki mutu benang dari segi kekuatan, mulur, ketahanan gesek, dan kelenturannya serta memindahkan benang- benang  lusi  tunggal  dari  beam warping  ke beam sizing atau bisa disebut beam siap tenun. Prinsip proses penganjian terdiri dari beberapa  tahap,  yaitu   :   benang- benang lusi ditarik, direndam dalam larutan kanji, dipress dengan roll, dikeringkan, dan kemudian digulung ke dalam beam sizing.

c.         Proses Reaching

Proses reaching disebut juga  proses pencucukan. Proses ini  dilakukan apabila ada penggantian jenis kain yang akan diproduksi pada mesin   tenun tertentu, atau yang lebih  dikenal dengan proses Kirkae. Bagian ini terdiri dari dua tahap, yaitu pencucukan dan penyisiran benang.

d.        Proses Tenun

Proses tenun adalah  proses menyilangkan benang-benang pakan di antara jajaran   benang   Lusi, sehingga terbentukanyaman  tertentu  sesuai  desain  kain tenun yang diinginkan. Beam sizing dipasang pada  mesin,  sedangkan benang pakan diluncurkan dari luar mesin..

3.Finishing

Finishing adalah tahap ketiga setelah weaving, yaitu proses yang paling akhir atau proses penyelesaia. Adapun rincian  prosesnya, yaitu :

a.    Piece Tying

Proses piece tying adalah penyambungan ujung dari gulung kain dengan ujung dari gulungan yang lain dengan cara dijahit.

b.    Singeing

Proses singeing adalah pencukuran bulu – bulu yang melekat pada kain.

c.    Desizing.

Proses desizing adalah penghilangan kanji pada kain kanji tersebut berasal dari proses sizing sebelum benang ditenun.

d.    Scouring

Proses scouring adalah proses pembersihan yang dilakukan terhadap kotoran – kotoran maupun lemak geuk yang menempel.

e.    Bleaching

Prose bleaching adalah proses pemutihan pada kain yang semula berwarna cokelat kusam setelah scouring dilakukan.

f.      Drying

Proses drying adalah proses pengeringan untuk memperoleh lebar yang stabil.

g.    Sizing

Proses sizing adalah proses pengeringan terhadap kain dari hasil bleaching.

h.    Stentering

Proses stentering adalah proses pengeringan untuk memperoleh lebar yang stabil.

i.      Calendering

Proses calendering adalah proses penyeterikaan agar hasil dari proses strentering lebih rapi.

j.      Inspection

Proses inspection adalah proses pemeriksaan, apakah ada hasil yang rusak atau kotor.

k.    Falding and Cutting

Proses falding and cutting adalah proses pemotongan dan pelipatan dari hasil inspection.

l.      Stramping

Proses stamping adalah proses pengacapan merk, ukuran, dan juga pemasangan etiket. Kemudian proses yang terakhir yaitu pemasaran.

·       Bahan jadi

Produk PT Pisma Putra Textile

Hasil produksi PT. Pisma Putra Textile berupa benang Polyester 100%, 100% Viscose dan benang campuran Polyester / Viscose. Jenis cincin benang pintal:

POLYESTER 100%

VISCOSE 100%

POLYESTER / VISCOSE BLENDS

COUNT RANGE :	Dari Ne 10s sampai Ne 60s
POLYESTER :	Single dan Double
TWIST :	Normal dan High Twist
CATEGORY :	Raw White dan Black Melange
END USE :	Merajut, Tenun dan Industri
CONE WT :	1.60 Kgs Upto 3Kgs (1.60 Kgs +/- 10 gms without Knots)
PACKING :	Cartons dan Pallets Both

Raw White	Black Melange

Hasil Produksi

a.         Benang

Kain yang berkualitas tinggi dimulai dari benang. Pt. Primatexco Indonesia sangat menyadari akan hal ini. Untuk itu PT. Primatexco Indonesia sengaja mengimpor kapas terbaik dari USA dan Australia sebagai bahan baku benang yang akan diproduksi. Semenjak 34 tahun yang lalu PT. Primatexco Indonesia konsisten dengan hanya memproduksi benang dengan bahan 100% cotton. Hal ini dilakukan demi menjaga kualitas dan untuk menjaga zero contamination.

Dengan 77.112 mata spindle, PT. Primatexco Indonesia memproduksi 40.000 bale/tahun. Sebagian besar benang yang diproduksi ditujukan untuk memenuhi kebutuhan weaving (dipakai sendiri). Oleh karena itu, jenis benang yang diproduksi sangat bergantung kepada kebutuhan unit weaving. Hanya sebagian kecil dari produksi benang yang dijual langsung ke konsumen.

Daftar produk benang :

1.         Benang Carded. meliputi :

a.    CD 30’s

b.    CD 40’s

2.         Benang Combed, meliputi :

a.      CM 30’s

b.     CM 40’s

c.      CM 50’s

d.     CM 60’s

e.      CM 80’s

b.    Kain

Selain kain grey, PT.  Primatexco Indonesia juga memproduksi kain putih (PFD & PFP). Untuk menjamin kerataan dan kestabilan produk, PT. Primatexco Indonesia menggunakan proses kontinyu dengan kapasitas produksi 6,5 juta yard per bulan. Keunggulan proses produksi PT.  Primatexco Indonesia sudah dikenal dan dipercaya sejak puluhan tahun yang lalu. Hal ini dibuktikan dengan banyaknya perusahaan lain yang mempercayakan proses pemutihan kain mereka di PT. Primatexco Indonesia.

Sedangkan bahan yang dapat diproses cukup bervariasi, yaitu :

1.         100% cotton

2.         100% rayon

3.         100% polyester

4.         polyester cotton

5.         polyester rayon

11.    Pemasaran dan Distribusi

PT  Primatexco Indonesia melakukan ekspor ke berbagai negara di Asia, Eropa, dan Amerika, seperti Jepang, Hongkong, India, Jerman, Inggris, Meksiko, dan lain-lain serta serta melayani penjualan domestik dengan rasio penjualan sekitar 70% untuk pasar internasional dan 30% pasar nasional.

BAB III

A.      KESIMPULAN

Dengan ini kami ucapkan banyak terimakasih aas pihak pihak yang telah mendukung kami selama kunjungan industry sehingga kami mendapatkan pengalaman yang berharga dan wawasan yang lebih luas lagi.